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NK-2000 활용 사례 5. 순송 금형 가공(O-Ring 제조) 간 정밀도 향상 사례

키상 — Wed, 17 Dec 2025 10:47:58 +0900

"떼고, 재고, 다시 붙이고..."
이 소모적인 루틴을 끝낼 방법은 없을까?

순송 금형(Progressive Die) 현장에서 일하는 분들이라면 누구나 공감하실 겁니다.

정밀도를 확인하기 위해 공작기계에서 금형을 들어낼 때마다 드는
그 막막함과 '나' 또한 기계의 부품이 된 것 같은 느낌을요.

"이거 옮기다 오차 생기면 어쩌지?"

"다시 세팅하는 데 또 한참 걸리겠네?"

이런 고민은 단순 번거로움이 아니라,
회사의 생산성 저하와 Loss 비용 발생이라는 리스크로 이어집니다.

계측실로 이동하는 번거로운 현장 (Gemini 활용)

■ 현장의 '보이지 않는 범인', 재장착 오차를 잡아내다!

순송 금형의 핵심은 각 스테이션에서의 정확한 위치 선정입니다.

하지만 현실은 어떻습니까?

시간 낭비: 계측실로 이동하기 위해 공정을 중단하는 순간, 생산 시계는 멈춥니다.
오차 리스크: 아무리 숙련된 전문가라도 금형을 재장착할 때 발생하는 미세한 오차를 완벽히 피하기는 어렵습니다.

이 고질적인 불편함을 해결하기 위해 일본의 T사가 선택한 솔루션은

바로 Kumaken의 'NK-2000' 비전 계측기였습니다.

■ NK-2000: 가공기에서 떼지 않고 마이크로 단위까지 정밀하게!

NK-2000은 머시닝센터, 와이어 방전기, 밀링, 연삭반 등

다양한 가공기에 장착하여 '가공기 내부'에서 즉시 계측할 수 있습니다.

정밀한 도면 비교: 홀 위치와 직경을 계측하여 설계 도면과 대조 가능
즉시 재가공: 오차가 발견되면 금형을 떼어낼 필요 없이 그 자리에서 바로 재가공 가능

결과적으로 일관된 품질을 유지하면서 작업자의 스트레스는 줄어들고 생산성은 향상됩니다.

■ O-Ring(오링) 제조 T사(日): "매주 770분, 13시간을 절감하고 있습니다."

실제로 자동차 오링 제조 및 납품 전문 기업인 일본의 T사는

NK-2000 도입 후 고품질, 빠른 납기 능력으로 시장을 확대하고 있습니다.

생산성 향상: 매주 약 13시간의 작업 시간을 절감하여 납기일을 앞당겼습니다.
시장 점유율 확대: 고객사들로부터 얻은 신뢰는 바이럴 마케팅이 되어 시장 점유율 확대로 이어졌습니다.

Kumaken / NK-2000 시연

■ 귀사의 현장은 고객사들로부터 신뢰를 얻고 계신가요?

경쟁사들이 금형을 들고 계측실로 향할 때

NK-2000 도입 기업들은 이미 다음 공정을 진행하고 있습니다.

NK-2000 도입은 고품질 제품과 빠른 납기를 이루어
고객사로부터 신뢰를 얻으실 수 있습니다..

Kumaken 한국 공식 대리점 DeePix를 통해

매주 13시간씩 절감하여 고품질, 빠른 납기를 이뤄보세요!

함께 보면 좋은 글: NK-2000 제품 소개

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

가공물 계측(측정), ＇금형의 구세주＇ NK-2000으로 생산성을 높일 때입니다.현업에 계신 여러분!정밀 금형 제작의 숙명적인 딜레마를 알고 계실 겁니다.'측정 정확도'를 확보하려면 가공물을 떼

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상담 문의: sales@deepix.co.kr

NK-2000 활용 사례 4. 정밀 Gear 금형 가공 간 정밀도 향상 사례

키상 — Wed, 17 Dec 2025 10:40:20 +0900

정밀 기어 금형의 숙명
‘0.001mm의 오차’와 ‘76.5일의 낭비’를 잡다!

자동차 변속기, 정밀 로봇의 관절 등 산업의 심장을 만드는
정밀 기어 금형 현장에서는 아주 미세한 오차도 허용되지 않습니다.

그 미세한 틈이 곧 안전 사고와 제품 결함으로 직결되기 때문입니다.

그 '정밀함'을 지키기 위해 우리는 얼마나 많은 기회비용을 지불하고 있습니까?

계측실로 이동하는 번거로운 현장 (Gemini 활용)

■ 기껏 맞춰놓은 원점, 다시 맞추시겠습니까?

정밀 기어 금형 작업자들의 입장에서 항상 고민합니다.

공정의 중단: 계측을 위해 기계를 멈추고 금형을 분리하는 순간, 생산성은 멈춥니다.
재장착의 공포: 미세한 오차는 내·외접원 정밀도를 낮추고 이는 Loss 비용이 됩니다.

품질을 위해 계측실을 오가는 그 시간이,

역설적으로 품질을 위협하는 리스크가 되고 있는 것입니다.

■ Kumaken NK-2000: 기계 안에서 끝내는 완벽한 계측

"기계를 멈추지 않고, 금형을 떼지 않고 계측할 수 있다면?"

NK-2000 비전 계측기는 이 질문에서 시작되었습니다.

가공기 내 계측: 와이어 방전기, 머시닝, 연삭반 내부에서 금형을 떼지 않고 즉시 계측합니다.
정밀한 도면 비교: 가공 원점을 기준으로 내·외접원 사이즈를 마이크로 단위로 분석하여 설계도면과 즉시 대조합니다.
원스톱 재가공: 오차가 발견되면 그 자리에서 즉시 수정 가공에 들어갑니다.

■ 정밀 기어 가공 J사(日): "1년에 76.5일을 절감했습니다!"

실제로 정밀 기어 가공 전문 기업인 일본의 J사는

NK-2000 도입 후 작업 시간을 획기적으로 줄였습니다.

작업 시간 혁신: 매주 약 770분의 낭비 시간을 제거하여, 연간으로 환산 시 총 76.5일의 작업 시간을 절감했습니다.
만족도 향상: 납기일을 획기적으로 앞당기면서 품질은 더욱 정교해졌고, 글로벌 고객사의 만족도로 이어졌습니다.

Kumaken / NK-2000 시연

■ 귀사의 경쟁력, '이동 시간'이 아닌 '가공 시간'에서 찾으세요!

경쟁사들이 금형을 들고 계측실로 향할 때

NK-2000 도입 기업들은 이미 다음 공정을 진행하고 있습니다.

정밀 기어 가공의 핵심 동력, NK-2000 비전 계측기가

귀사의 품질 경쟁력과 생산성을 한 차원 높여드립니다.

Kumaken 한국 공식 대리점 DeePix를 통해

연간 약 76일 절감을 경험해보세요!

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NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

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NK-2000 활용 사례 3. 블로우 성형 금형 가공 간 생산성 향상 사례

키상 — Wed, 17 Dec 2025 10:11:42 +0900

연간 612시간 절감,
'추가 발주'를 부르는 블로우 성형 금형의 비결!

매일 수만 개씩 쏟아져 나오는 PET병과 플라스틱 용기들
그 완벽한 형태를 결정짓는 것은 결국 금형의 정밀도입니다.

하지만 그 정밀함을 유지하기 위해 오늘도 현장에서는,
소중한 시간을 아깝게 버리고 계시지는 않습니까?

이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.

계측실로 이동하는 번거로운 현장 (Gemini 활용)

■ 계측을 위해 얼마나 힘 쓰시고 계신가요?

내부가 비어있는 제품을 만드는 중공 성형(Blow Molding)은

예비 성형물인 '패리슨'이 금형 안에서 얼마나 고르게 팽창하느냐가 관건입니다.

패리슨의 고른 팽창을 위해서는 금형의 상태가 매우 중요합니다.

설계도면대로 금형이 잘 만들어졌는지 확인하기 위해

금형을 공작기계에서 떼어 내어 계측실로 이동하고 계신가요?

그렇다면 다음과 같은 기회 비용과 리스크를 감수하고 계신 겁니다.

반복되는 낭비: 계측을 위해 금형을 떼고, 옮기고, 다시 붙이는 과정에서 공정은 멈추고, 생산성은 곤두박질칩니다.
재장착의 딜레마: 금형을 다시 장착할 때 발생하는 마이크로 단위의 오차는 엣지 마무리의 불량을 초래하고, 결국 막대한 Loss 비용을 발생시킵니다.

■ NK-2000, 가공기 안에서 'R 형상'부터 '엣지'까지 완벽 계측

Kumaken의 NK-2000은 금형을 분리할 필요 없이

가공기 내부에서 계측 가능합니다.

마이크로 단위 계측: 금형의 폭, R 형상, 엣지 상태를 마이크로 단위로 정밀하게 측정합니다.
도면 즉시 비교: 가공 현장에서 즉시 설계 도면과 대조해 미세한 오차를 잡아냅니다.
오차 최소: 계측 후 즉시 재가공이 가능하여, 일관되고 우수한 품질을 유지합니다.

■ 블로우 사출 Y사(日): "연간 612시간을 절감했습니다!"

실제로 블로우 사출 전문 기업인 일본의 Y사는

NK-2000 도입 후 생산성 향상을 이뤘습니다.

작업 시간 혁신: 매달 51시간을 줄여, 연간으로 환산 시 총 612시간의 작업 시간을 절감했습니다.
신뢰도 향상: 납기일을 획기적으로 앞당김은 물론, 고객사 신뢰도 향상으로 이어졌습니다.

Kumaken / NK-2000 시연

■ 경쟁사가 시간을 낭비할 때, 귀사는 가공하시면 됩니다.

남들이 계측실로 금형을 옮기느라 땀 흘릴 때,

NK-2000 도입한 기업은 이미 생산성을 높이고 있습니다.

NK-2000 도입으로 생산 효율성과 고객사 신뢰,

두 마리 토끼를 모두 잡으실 수 있습니다.

Kumaken 한국 공식 대리점 "DeePix"를 통해

'추가 발주' 기회를 만드세요!

함께 보면 좋은 글: NK-2000 제품 소개

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

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상담 문의: sales@deepix.co.kr

Kumaken NK-2000 (비접촉 영상 기반 2D) 경쟁력 및 경쟁사 비교

키상 — Mon, 15 Dec 2025 13:58:37 +0900

DeePix는 일본의 정밀계측기 전문 기업 'Kumaken'사의 공식 대리점으로서

국내외 시장에 최고급 정밀 계측 기술 제품을 공급하고 있습니다.

가공물 및 금형 계측을 위해 어떤 과정을 수행하고 계신가요?

혹시 가공물을 가공기에서 떼내어 별도의 계측실로 이동하고 계시지 않나요?

계측실로 이동하는 번거로운 현장 (Gemini 활용)

이는 공정 중단으로 인해 생산성 저하는 물론,

가공물 재장착 간 발생할 수 있는 오류로 인해

예상치 못한 시간 소요와 비용이 발생될 수 있습니다.

모든 담당자들은 원가와 생산비용 절감을 위해 스트레스 받고 있을텐데

위와 같은 기회비용 발생은 회사 경영 측면에서도 경쟁력 저하로 이어질 수 있습니다.

귀사에서 활용 중인 계측기가 떼고, 옮기고, 붙이는 반복 계측 업무를 해야 한다면,

계측 정밀도를 더 높이고자 계측기 교체 또는 도입을 검토 중이시라면,

Kumaken 'NK-2000'과 경쟁사의 스펙(사양)을 분석한 자료를 봐주십시오!

가공기 내부 설치 및 측정 후 재가공 가능 (On-Machine)
가공기 NC 좌표 연동 지원 (X, Y, Z축 등 위치 연동)
공정 중단 및 재장착 오류 최소화 실현
1µm / pixel 수준의 타사 대비 우수한 정밀도

가공 환경과 가공하고자 하는 형태, 재질 등에 따라 알맞는 계측기가 존재하며

비용 대비 최대의 효과를 얻을 수 있는 계측기를 활용하시는 걸 추천드립니다.

NK-2000 제품이 귀사의 현장에 맞는지 확인하고 싶으시다면

간단한 상담을 통해 계측기 활용 가능 여부를 체크한 후,

편하신 일정에 맞춰 현장 방문 및 제품 시연(데모)으로 기술력을 보여드리겠습니다.

Kumaken 정밀 계측기 도입에 관심이 있으시거나 궁금한 점이 있으시다면

언제든지 연락 주시면 친절히 안내드리겠습니다.

Kumaken(쿠마모토 정밀공업) 공식 홈페이지

株式会社熊本精研工業｜精密部品・精密金型製作はお任せください

MACHINE KUMAKENの機上測定機非接触計測・位置決めが可能なカメラシステム。加工品を加工機上で計測することで、加工精度の向上や作業時間・コスト削減に貢献します。

www.kumaken.com

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NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측(측정), 정밀도 향상, 시간과 비용 절감

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상담 문의: sales@deepix.co.kr

NK-2000 활용 사례 2. 톰슨 프레스 금형(날 끝 상태) 관리 개선 사례

키상 — Wed, 3 Dec 2025 21:22:53 +0900

반도체 Tray 금형 가공 간

'날 끝 상태 관리의 어려움'을 개선하다!

실제로 일본의 Y사에서 NK-2000 도입한 결과,

1달 작업시간을 51시간 절감했습니다.

(1일 작업시간 8시간, 1주 8,873분 → 8,103분 사례 기준)

반도체 패키징 중 Tray 가공 현업 관계자분들!
금형 가공 간 가공기의 "날 끝 상태" 계측을 어떻게 하고 계시나요?

톰슨 날 상태를 확인하기 위한 공정 중단으로 발생하는 시간 낭비!
재장착 간 미세한 오차로 인해 발생하는 Loss 비용 손실!
이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.

현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점

반도체 Tray는 IC, Module 등 소자를 외부 충격과
전자파, 고온 환경으로부터 보호하는 핵심 부품입니다.

특히 후공정 분야 투자가 활발해지면서
고기능성(내열성, 정밀성 등) Tray에 대한 수요가 증가하고 있습니다.

하지만 금형 제조 간 활용되는 톰슨 프레스 방식에서는 고질적인 문제가 발생합니다.

바로 금형 "날 끝"의 마모나 미세한 형상 변화를 관리하기 어렵다는 점입니다.

시간 낭비: 계측을 위한 공정 중단, 생산성 저하 유발
오차 위험: 톰슨 날을 계측실로 이동하는 과정에서 오차 발생 가능성

이러한 현업의 고질적인 불편함을 해소하고,

생산성을 획기적으로 높여드리는 솔루션!

"Kumaken의 NK-2000 비전 계측기"를 주목해 주십시오!

Kumaken / NK-2000 시연

NK-2000의 핵심 가치: 톰슨 프레스 "날 끝" 정밀 계측

NK-2000은 가공기에서 떼지 않고 정밀하게 계측할 수 있습니다.

머시닝뿐만 아니라, 밀링, 방전, 연삭반 등 다양한 가공기에도 장착 가능합니다.

1. 톰슨 프레스 "날 끝 상태"의 마이크로 단위 정밀 계측

"날 끝 상태"를 마이크로미터 단위로 정밀하게 계측합니다.
가공기 내에서 날의 마모 상태와 형상 변화를 계측하여
가공물의 일관되고도 우수한 품질력 유지에 직접적으로 활용할 수 있습니다.

2. 도입 효과: 타사 대비 품질 경쟁력 강화

경쟁사들이 톰슨 날을 계측실로 옮겨 시간과 오차 위험을 감수하는 동안
NK-2000을 도입한 기업들은 이미 생산성을 향상시키고 있습니다.

생산성 향상 (*실제 사례_연간 76.5일 작업시간 절감 효과)
: 가공기 내부에서 계측하며 재세팅 및 검사 시간을 단축합니다.
품질 경쟁력 강화
: 고기능성 Tray 금형 가공을 만드는 핵심 동력으로 작용합니다.

타사 대비 품질 경쟁력과 생산 효율성을 높이고 싶으시다면,
가공기 내부에서 계측, 재세팅, 재가공이 가능한

NK-2000 도입을 검토해보시기 바랍니다!

함께 보면 좋은 글: NK-2000 제품 소개

NK-2000, 정밀 가공 측정을 더 직관적이고 정확하게

안녕하세요. 정밀 가공 산업의 생산성을 개선하기 위해 실시간 공구 계측 솔루션을 개발하는 DeePix(디픽스)입니다. 정밀 가공 산업이 고도화되면서 μm 단위의 정밀도와 복잡한 형상 가공이 늘어

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상담 문의: sales@deepix.co.kr

NK-2000 활용 사례 1. 반도체 정전척(ESC) 가공 간 평탄도 향상 사례

키상 — Wed, 3 Dec 2025 20:35:07 +0900

반도체 정전척(ESC) 가공 간,

'떼고-재고-붙이고' 반복 계측 업무를 개선하다!

실제로 일본의 Y사에서 NK-2000 도입한 결과,

1주 작업시간을 약 770분 절감했습니다.

(1일 작업시간 8시간, 1주 8,873분 → 8,103분 사례 기준)

정전척 가공 현업 관계자분들!
ESC 가공 간 다음과 같은 불편 사항이나
비효율적인 업무 루틴이 있으신가요?

가공물 측정을 위한 공정 중단으로 발생하는 시간 낭비!
금형을 공작기계에서 떼어내어 측정실로 옮겨서 측정하는 번거로움!
가공물 재장착 간 미세한 오차로 인해 발생하는 Loss 비용 손실!

이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.

현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점

반도체 정전 Chuck(ESC)은 웨이퍼 고정의 핵심 부품이며

ESC의 정밀도는 곧 웨이퍼 공정의 품질과 직결됩니다.

하지만 '떼고, 재고, 다시 붙이고'의 과정은 다음과 같은 문제를 야기합니다.

시간 낭비: 재세팅 및 가공물 이동에 소요되는 시간으로 생산성 저하 유발
오차 위험: 가공물을 옮기는 과정에서 오차 발생 가능성(정밀도 불확실)

이러한 현업의 고질적인 불편함을 해소하고,

생산성을 획기적으로 높여드리는 솔루션!

"Kumaken의 NK-2000 비전 계측기"를 주목해 주십시오!

Kumaken / NK-2000 시연

NK-2000의 핵심 가치: 가공기 내부 장착 및 계측

NK-2000은 공작기계 내부에 장착하여 바로 계측할 수 있습니다.

머시닝뿐만 아니라 밀링, 방전, 연삭반 등 다양한 가공기에 장착 가능합니다.

1. ESC 가공의 핵심: 3점 측정을 통한 평탄도 확보 → 정밀도 향상

일명 '3점 측정 기법' 사용
: 정전척 상단 3개의 구멍 중심부를 찍어 좌표 데이터를 취득합니다.
취득된 좌표 데이터를 토대로, 정전척을 평평하게 세팅하여
공정 정밀도를 확보하는 데 활용됩니다.

2. 경쟁력 강화: 재세팅 시간 및 오차 최소화

경쟁사들이 가공물을 계측실로 옮겨 설계도와 비교, 검사하는 동안
NK-2000을 도입한 기업들은 이미 공정 생산성을 높이고 있습니다.

검사 시간 대폭 절감 (*실제 사례_연간 76.5일 작업시간 절감 효과)
: 가공기 내부에서 계측하여 재세팅 및 검사 시간을 단축합니다.
정밀도 향상
: 가공물 이동, 재세팅 간 발생하는 오차를 최소화할 수 있습니다.

타사 대비 품질 경쟁력과 생산 효율성을 높이고 싶으시다면,
가공기 내부에서 계측, 재세팅, 재가공이 가능한

NK-2000 도입을 검토해보시기 바랍니다!

ESC 가공 간 NK-2000 활용 방법

함께 보면 좋은 글: NK-2000 제품 소개

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측(측정), 정밀도 향상, 시간과 비용 절감

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상담 문의: sales@deepix.co.kr

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

키상 — Mon, 17 Nov 2025 09:47:46 +0900

가공물 계측(측정), ＇금형의 구세주＇ NK-2000으로 생산성을 높일 때입니다.

현업에 계신 여러분!
정밀 금형 제작의 숙명적인 딜레마를 알고 계실 겁니다.

'측정 정확도'를 확보하려면 가공물을 떼어내야 하고,
이 과정은 곧 ‘작업 시간 지연‘과 '재장착 오차'라는 비효율 업무로 이어집니다.
이 비효율을 해결할 방법, 지금부터 함께 알아볼까요?

가공기 내 NK-2000 장착 모습

목차

1. 원스톱, 비접촉 계측(측정) 솔루션
2. NK-2000 차별화 기능 4가지
3. 품질 향상, 시간과 비용 절감을 원한다면?

NK-2000 비전 측정기: 비효율 문제 해결사

가공 공정 효율성을 극대화하기 위해 가공기 위에서 측정 및 보정까지 하는

원스톱, 비접촉 계측(측정) 솔루션입니다.

이는 더 이상 선택이 아닌, 필수 인프라로서 정밀도 향상, 시간/비용 절감,

시장 내 경쟁 우위 확보를 차지할 수 있는 기회입니다.

다음은 NK-2000의 차별화된 기능을 살펴보겠습니다.

NK-2000의 차별화 기능 4가지

정밀가공 현장의 요구를 정확히 반영하여 개발되었습니다.

특히 다음 4가지 핵심 기능은 생산성 지표 개선으로 이어집니다.

1. 'On-Machine' 계측의 완성: 오차 원천 차단, 중단없는 공정

가공품을 떼어내지 않고 가공 기상(On-Machine)에서 계측을 완료합니다.

기존 방식의 재장착 오차(Re-chucking Error)를 원천적으로 차단하여

최종 가공물 정확도를 최고 수준으로 유지합니다.

또한 측정/이동 시간을 추가 가공에 투입해 효율을 극대화합니다.

2. 설치 범용성 확보: 주요 금형 가공 설비 전체 커버

머시닝 센터(MC), 형조 방전기(EDM), 와이어 방전기(WEDM), 밀링 커터, 평면 연삭반 등

핵심 가공기에 설치 가능하여 투자 대비 활용도를 극대화합니다.

3. CAD 기반 '비교 측정': 직관적인 오차 파악 및 관리

촬상 된CAD(DXF) 데이터를 중첩하여 차이를 계측하고 보존합니다.

'어디서, 얼마나' 오차 발생을 직관적으로 파악해 보정 치수를 정확하고 빠르게 도출하며,

데이터 기반의 품질 관리가 용이해집니다. 가공기와 LAN 연결 상태에서는

자동 좌표 취득도 가능하여 형상 계측이 더욱 편리합니다.

4. 초정밀 스펙: 분해능 1 마이크로미터(μm)와강력한 조명 제어
- 광학 성능: 디지털 줌 최대 1,600배 확대 기능과 1μm/pixel의 고분해능 지원
- 조도 제어: 촬상부 내 동축 조명과 링 조명을 태블릿 PC로 정밀하게 조정하여,
재질이나 표면 조도에 관계없이 최적의 촬상 환경 구현
- 주요 측정 항목: R, 직선, 반상교점, 각도 및 좌표 등록을 통한 Pitch 계측 편의성 제공

★Kumaken NK-2000 제품 시연 영상(3분 내외)

★Kumaken NK-2000 제품 활용 영상(약 21분)

낭비되는 시간과 인건비를 절감하시고 싶으시다면,

현업의 전문가로서, 시간은 곧 비용이며, 오차는 곧 손실이라는 것을 알고 계실 겁니다.

NK-2000 비전 계측기는 귀사의 공정 효율화와 수익성 개선을 위한 최고의 선택지입니다.

정밀 가공 품질을 높이고, 낭비되는 작업 시간과 인건비를 획기적으로 절감해 보세요.

경쟁사보다 앞선 속도와 정밀도로 시장을 선도할 수 있습니다.

DeePix는 쿠마모토 정밀공업의 대한민국 공식 대리점입니다.

귀사의 가공 환경에 최적화된 NK-2000 도입 방안이 궁금하시다면,

정밀 가공 간 발생하는 문제, 고민, 어려움이 있으시다면,

전문 엔지니어를 통해 스펙, 기술 상담 및 데모 시연 등 맞춤형 솔루션을 제공드리겠습니다.

상담 문의: sales@deepix.co.kr

TM-2000: 가공기에서 떼지 않는 회전 공구 계측, 경쟁력 제고

키상 — Mon, 17 Nov 2025 09:32:03 +0900

회전 공구 형상 계측(측정), ＇툴 관리의 구세주＇ TM-2000으로 관리해야 합니다.

현업에 계신 여러분!
머시닝 가공에서 공구 상태 파악은 가공조건의 필수요소입니다.

공구 상태에 따라 가공 정밀도와 수명이 결정되는데
매번 가공기를 멈추고 공구를 꺼내어 측정하는 시간 낭비와
재장착 오차(Re-chucking Error) 리스크를 줄일 수 없을까요?
리스크를 획기적으로 줄일 해결 방법, 지금 알려드립니다!

가공기 내 TM-2000 장착 시연

목차

1. 비접촉, 회전 공구 계측(측정) 솔루션
2. TM-2000 차별화 기능 4가지
3. 품질 향상, 시간과 비용 절감을 원한다면?

TM-2000 회전 공구 계측(측정): 비효율 문제 해결사

공구(툴) 관리의 파트너이자 구세주로서

가공기 내에서 공구 지름을 파악한 후 즉시 가공을 진행할 수 있습니다.

이는 더 이상 선택이 아닌, 필수 인프라로서 정밀도 향상, 시간/비용 절감,
불량률 최소화를 이뤄 시장 내 경쟁력을 확보할 기회입니다.

★Kumaken TM-2000 제품 소개 영상(1분 내외)

다음은 TM-2000의 차별화된 기능을 살펴보겠습니다.

TM-2000의 차별화 기능 4가지

정밀가공 현장의 요구를 정확히 반영하여 개발되었습니다.

특히 다음 4가지 핵심 기능은 생산성 지표 개선으로 이어집니다.

1. 특수 광학계 활용: 공구 끝단 엣지 명확하게 측정 가능

- 정확성: 비접촉 상태에서도 정밀한 측정 가능하며

기존 촬상이 어렵거나, 초점이 맞지 않았던 원통 형태 공구의
끝단 초점(앞단 엣지)을 정확하게 측정 가능.

2. 회전 이미지 축적: 공구 앞단 R값 및 폭 정밀하게 파악 가능

가공기 내 공구 회전 이미지를 축적시켜 회전 형상을 정확하게 파악

3. 다양한 공구 형태 대응 및 치수 측정 가능

Ball, Flat, Radius, Roughing, Taper 등 다양한 형태의 엔드밀 대응 가능

4. 커스터마이징 가능한 구성 요소

- 공구 사이즈에 따라 카메라와 렌즈 선택 및 조합하여 규격에 맞게끔 최적화

★Kumaken TM-2000 제품 활용 영상(1분 내외)

낭비되는 시간과 인건비를 절감하시고 싶으시다면

현업의 전문가로서, 공구 상태를 신속, 정확하게 파악하는 것이
고품질 가공의 시작임을 알고 계실 겁니다.

TM-2000 기상 회전 공구 측정기는 경쟁력 극대화를 위한 최고의 선택입니다.

툴 관리 표준을 높이고, 공구 세팅 시간을 획기적으로 단축하여

생산성을 높여보세요. 경쟁사보다 앞선 속도와 정밀도로 시장을 선도할 수 있습니다.

DeePix는 쿠마모토 정밀공업의 대한민국 공식 대리점입니다.

귀사의 가공 환경에 최적화된 TM-2000 도입 방안이 궁금하시다면,

정밀 가공 간 발생하는 문제, 고민, 어려움이 있으시다면,

전문 엔지니어를 통해 스펙, 기술 상담 및 데모 시연 등 맞춤형 솔루션을 제공드리겠습니다.

상담 문의: sales@deepix.co.kr

NK-2000, 정밀 가공 측정을 더 직관적이고 정확하게

DeePix — Fri, 18 Jul 2025 16:39:38 +0900

안녕하세요.
정밀 가공 산업의 생산성을 개선하기 위해 실시간 공구 계측 솔루션을 개발하는 DeePix(디픽스)입니다.

주식회사 디픽스

정밀 가공 산업이 고도화되면서 μm 단위의 정밀도와 복잡한 형상 가공이 늘어나고 있습니다.

하지만 여전히 많은 현장에서 가공 완료 후 공작물을 측정 장비로 옮겨 계측하는 방식이 주로 사용되고 있습니다.

이 과정은 시간이 오래 걸릴 뿐 아니라,

가공 중간에 치수를 확인하지 못해 불량이 누적되거나 공정을 되돌리는 일이 자주 발생합니다.

NK-2000은 어떤 장비인가요?

NK-2000

NK-2000은 기계 내부에서 가공물의 형상과 치수를 정밀하게 계측할 수 있는 카메라 기반 계측 장비입니다.

작업자는 카메라를 통해 얻은 이미지를 바탕으로 직관적이고 정밀한 계측을 직접 수행할 수 있습니다.

이 장비는 공작기계(MCT, CNC, 와이어 방전기 등..)에 설치하여 가공 중간에도 정밀한 측정이 가능하며,

이를 통해 작업물측정을 위한 이동 및 세팅에 소요되는 시간을 줄일 수 있다는 것이 가장 큰 강점입니다.

NK-2000의 주요 장점

정밀 가공 측정

1. 정밀한 다항목 측정 지원

μm 단위의 정밀도로 R값, 각도, 길이 등 다양한 치수 측정이 가능합니다.

2. 공작기계 안에서 측정 가능

별도 측정 장비로 옮기지 않고, 가공 위치에서 바로 측정할 수 있으며

가공 중간 계측으로 사전에 불량 발생을 방지할 수 있습니다.

3. 기계 좌표 연동

MCT 기계의 좌표와 계측 장비 내 좌표를 연동할 수 있어,
가공 및 측정 위치를 손쉽게 찾아 정밀하게 계측할 수 있습니다.

4. CAD 파일과 비교 기능

계측 화면에 CAD 파일을 직접 불러와 실제 가공면와 비교 측정이 가능하여

직관적으로 측정하고, 빠르게 오류를 확인할 수 있습니다.

5. 데이터 저장 및 관리

측정 결과는 엑셀 형식으로 저장할 수 있어,
데이터 기반 품질 관리 및 분석에 용이합니다.

NK-2000의 도입 효과

공작기계 기상측정기 NK-2000

1. 측정 시간 절감

별도의 검사기 이동 없이, 기계 내부에서 자로 측정이 가능합니다.

2. 측정 정확도와 일관성 향상

카메라 기반 측정으로 누구나 편차없이 정밀한 측정이 가능합니다.

3. 가공 생산성 향상

가공 정밀도와 가공 시간이 효과적으로 개선되며,

이를 통해 가공 비용은 줄고, 생산성은 향상됩니다.

NK-2000은 정밀 가공 현장에서 계측을 직관적이고, 정밀하며, 데이터 중심으로 만들고자 합니다.

그렇다면, 실제 현장에서는 어떻게 적용되고 있을까요?

다음 글에서는 NK-2000의 활용 사례와 효과에 대해 소개 드리겠습니다.

정밀 가공 중 발생하는 어려움에 대한 고민이 있으신가요?

부담없이 아래 메일로 연락주시면 갖고계신 고민을 여쭙고 적절한 솔루션을 제안드리겠습니다.

정밀 가공 계측 솔루션 문의

sales@deepix.co.kr

DeePix, 정밀 가공 산업의 ‘생산성’ 문제를 해결합니다.

DeePix — Fri, 4 Jul 2025 12:28:20 +0900

주식회사 디픽스

정밀가공 산업의 생산성을 높이기 위한
실시간 공구 계측 솔루션을 개발 중인 DeePix(디픽스)입니다.

디픽스가 어떤 문제를 해결하고자 시작했고,
앞으로 어떤 목표가 있는지 구체적으로 소개드리겠습니다.

정밀 가공 산업의 문제,

첨단산업의 빠른 발전 속도에 따라 높은 정밀도와 복합소재를 가공하는

고정밀 특수 가공의 수요가 빠르게 증가하고 있습니다.

하지만 이러한 가공은 공정 시간이 길고, 오차에 민감하게 반응하여

가공물의 불량률이 높을 수밖에 없습니다.

금속 정밀 가공

제조 산업 전반의 일반적인 통계에 따르면,

가공 불량으로 인한 재작업 등 품질 손실 비용은 제조사 매출액의 평균 2.2%에 달하며,
일부 제조 현장에서는 생산효율(OEE)이 60% 내외에 불과하다는 보고도 있습니다.

특히, 고정밀 가공에서 공구 상태는 품질과 생산성을 좌우하는 핵심 요소입니다.
한 연구에 따르면, 전체 가공 불량의 30%가 공구 이상에서 기인한다고 합니다.

절삭 공구를 활용한 정밀 가공

그럼에도 불구하고, 대부분의 현장에서

공구의 상태는 여전히 작업자의 경험이나 감각에 의존하거나
가공물을 이동하여 측정하는 사후 계측 방식에 머물러 있는 것이 현실입니다.

이와 같은 공구 교체 시점을 발빠르게 인지하지 못함에 따라
불량품 발생, 재가공 및 재료 낭비, 공정 지연, 시간 낭비 등

현장에서는 생산성 저하로 이어지고 있습니다.

디픽스는 이러한 상황의 근본적인 문제가 무엇일지 고민했고,

공구 상태를 실시간으로 파악할 수 있다면 해결할 수 있다고 분석했습니다.

DeePix의 해결 방법

DeePix는 생산성 문제를 머신비전과 AI 기술로 해결하고자 합니다.
현재 개발 중인 주요 솔루션은 다음과 같습니다.

머신비전과 AI 기술

▶ 이벤트 기반 카메라를 활용한 실시간 공구 계측 기술
- 고속·고진동 환경에서도 정확한 계측이 가능
- 저지연·저용량 데이터 처리를 통한 실시간 계측 작업 수행 가능

▶ AI 기반 공구 상태 분석 및 수명 예측
- 공구의 마모, 파손 상태를 자동으로 판단 가능
- 공구 ID별 이력 데이터 기반, 지능형 공구 관리 솔루션
ex. 수명 예측 및 최적 교체 시점 제안

▶ 계측 데이터 기반 가공 조건 자동 보정 기능
- 실시간 공구 데이터 기반, 스마트 제조 시스템 및 공정 자동화

ex. 마모값 보정 및 공구 교체 등

DeePix가 만드는 미래

DeePix는 머신비전과 AI 기술을 통해 기존 공구 계측의 한계를 극복하고,
정밀 가공 현장의 실시간·자동화 공구 관리 솔루션을 선보이겠습니다.

제조 자동화

실시간·자동화 공구 관리 솔루션을 통해

● 공정 정밀도, 품질 향상

● 재가공 및 검사 시간 단축

● 데이터 기반, 공구 관리 효율성 향상

● 오퍼레이터와 품질 관리자의 업무 생산성 향상

위와 같은 제조 산업의 혁신과 지속 성장을 이루겠습니다.

더 나아가, DeePix는 실시간 공정 데이터를 바탕으로
공정 자동화 전환을 위한 핵심 인프라를 구축하겠습니다.

앞으로의 이야기

DeePix는 다양한 산업 현장에 대한 이야기를 공유드릴 계획입니다.

저희의 여정을 지켜봐 주시고, 많은 관심과 응원 부탁드립니다.

감사합니다.

DeePix

NK-2000 활용 사례 5. 순송 금형 가공(O-Ring 제조) 간 정밀도 향상 사례

"떼고, 재고, 다시 붙이고..."이 소모적인 루틴을 끝낼 방법은 없을까?

■ 현장의 '보이지 않는 범인', 재장착 오차를 잡아내다!

■ NK-2000: 가공기에서 떼지 않고 마이크로 단위까지 정밀하게!

■ O-Ring(오링) 제조 T사(日): "매주 770분, 13시간을 절감하고 있습니다."

■ 귀사의 현장은 고객사들로부터 신뢰를 얻고 계신가요?

NK-2000 활용 사례 4. 정밀 Gear 금형 가공 간 정밀도 향상 사례

정밀 기어 금형의 숙명 ‘0.001mm의 오차’와 ‘76.5일의 낭비’를 잡다!

■ 기껏 맞춰놓은 원점, 다시 맞추시겠습니까?

■ Kumaken NK-2000: 기계 안에서 끝내는 완벽한 계측

■ 정밀 기어 가공 J사(日): "1년에 76.5일을 절감했습니다!"

■ 귀사의 경쟁력, '이동 시간'이 아닌 '가공 시간'에서 찾으세요!

NK-2000 활용 사례 3. 블로우 성형 금형 가공 간 생산성 향상 사례

연간 612시간 절감,'추가 발주'를 부르는 블로우 성형 금형의 비결!

■ 계측을 위해 얼마나 힘 쓰시고 계신가요?

■ NK-2000, 가공기 안에서 'R 형상'부터 '엣지'까지 완벽 계측

■ 블로우 사출 Y사(日): "연간 612시간을 절감했습니다!"

■ 경쟁사가 시간을 낭비할 때, 귀사는 가공하시면 됩니다.

Kumaken NK-2000 (비접촉 영상 기반 2D) 경쟁력 및 경쟁사 비교

NK-2000 활용 사례 2. 톰슨 프레스 금형(날 끝 상태) 관리 개선 사례

반도체 Tray 금형 가공 간

'날 끝 상태 관리의 어려움'을 개선하다!

현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점

NK-2000의 핵심 가치: 톰슨 프레스 "날 끝" 정밀 계측

NK-2000 활용 사례 1. 반도체 정전척(ESC) 가공 간 평탄도 향상 사례

반도체 정전척(ESC) 가공 간,

'떼고-재고-붙이고' 반복 계측 업무를 개선하다!

현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점

NK-2000의 핵심 가치: 가공기 내부 장착 및 계측

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

가공물 계측(측정), ＇금형의 구세주＇ NK-2000으로 생산성을 높일 때입니다.

NK-2000 비전 측정기: 비효율 문제 해결사

NK-2000의 차별화 기능 4가지

낭비되는 시간과 인건비를 절감하시고 싶으시다면,

TM-2000: 가공기에서 떼지 않는 회전 공구 계측, 경쟁력 제고

회전 공구 형상 계측(측정), ＇툴 관리의 구세주＇ TM-2000으로 관리해야 합니다.

TM-2000 회전 공구 계측(측정): 비효율 문제 해결사

TM-2000의 차별화 기능 4가지

낭비되는 시간과 인건비를 절감하시고 싶으시다면

NK-2000, 정밀 가공 측정을 더 직관적이고 정확하게

NK-2000은 어떤 장비인가요?

NK-2000의 주요 장점

NK-2000의 도입 효과

정밀 가공 계측 솔루션 문의

sales@deepix.co.kr

DeePix, 정밀 가공 산업의 ‘생산성’ 문제를 해결합니다.

정밀 가공 산업의 문제,

DeePix의 해결 방법

DeePix가 만드는 미래

앞으로의 이야기

"떼고, 재고, 다시 붙이고..."
이 소모적인 루틴을 끝낼 방법은 없을까?

정밀 기어 금형의 숙명
‘0.001mm의 오차’와 ‘76.5일의 낭비’를 잡다!

연간 612시간 절감,
'추가 발주'를 부르는 블로우 성형 금형의 비결!