반도체 정전척(ESC) 가공 간,
'떼고-재고-붙이고' 반복 계측 업무를 개선하다!
실제로 일본의 Y사에서 NK-2000 도입한 결과,
1주 작업시간을 약 770분 절감했습니다.
(1일 작업시간 8시간, 1주 8,873분 → 8,103분 사례 기준)
정전척 가공 현업 관계자분들!
ESC 가공 간 다음과 같은 불편 사항이나
비효율적인 업무 루틴이 있으신가요?
가공물 측정을 위한 공정 중단으로 발생하는 시간 낭비!
금형을 공작기계에서 떼어내어 측정실로 옮겨서 측정하는 번거로움!
가공물 재장착 간 미세한 오차로 인해 발생하는 Loss 비용 손실!
이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.
현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점
반도체 정전 Chuck(ESC)은 웨이퍼 고정의 핵심 부품이며
ESC의 정밀도는 곧 웨이퍼 공정의 품질과 직결됩니다.
하지만 '떼고, 재고, 다시 붙이고'의 과정은 다음과 같은 문제를 야기합니다.
- 시간 낭비: 재세팅 및 가공물 이동에 소요되는 시간으로 생산성 저하 유발
- 오차 위험: 가공물을 옮기는 과정에서 오차 발생 가능성(정밀도 불확실)
이러한 현업의 고질적인 불편함을 해소하고,
생산성을 획기적으로 높여드리는 솔루션!
"Kumaken의 NK-2000 비전 계측기"를 주목해 주십시오!
NK-2000의 핵심 가치: 가공기 내부 장착 및 계측
NK-2000은 공작기계 내부에 장착하여 바로 계측할 수 있습니다.
머시닝뿐만 아니라 밀링, 방전, 연삭반 등 다양한 가공기에 장착 가능합니다.
1. ESC 가공의 핵심: 3점 측정을 통한 평탄도 확보 → 정밀도 향상
- 일명 '3점 측정 기법' 사용
: 정전척 상단 3개의 구멍 중심부를 찍어 좌표 데이터를 취득합니다. - 취득된 좌표 데이터를 토대로, 정전척을 평평하게 세팅하여
공정 정밀도를 확보하는 데 활용됩니다.
2. 경쟁력 강화: 재세팅 시간 및 오차 최소화
경쟁사들이 가공물을 계측실로 옮겨 설계도와 비교, 검사하는 동안
NK-2000을 도입한 기업들은 이미 공정 생산성을 높이고 있습니다.
- 검사 시간 대폭 절감 (*실제 사례_연간 76.5일 작업시간 절감 효과)
: 가공기 내부에서 계측하여 재세팅 및 검사 시간을 단축합니다. - 정밀도 향상
: 가공물 이동, 재세팅 간 발생하는 오차를 최소화할 수 있습니다.
타사 대비 품질 경쟁력과 생산 효율성을 높이고 싶으시다면,
가공기 내부에서 계측, 재세팅, 재가공이 가능한
NK-2000 도입을 검토해보시기 바랍니다!
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상담 문의: sales@deepix.co.kr
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