정밀 기어 금형의 숙명
‘0.001mm의 오차’와 ‘76.5일의 낭비’를 잡다!
자동차 변속기, 정밀 로봇의 관절 등 산업의 심장을 만드는
정밀 기어 금형 현장에서는 아주 미세한 오차도 허용되지 않습니다.
그 미세한 틈이 곧 안전 사고와 제품 결함으로 직결되기 때문입니다.그 '정밀함'을 지키기 위해 우리는 얼마나 많은 기회비용을 지불하고 있습니까?
■ 기껏 맞춰놓은 원점, 다시 맞추시겠습니까?
정밀 기어 금형 작업자들의 입장에서 항상 고민합니다.
- 공정의 중단: 계측을 위해 기계를 멈추고 금형을 분리하는 순간, 생산성은 멈춥니다.
- 재장착의 공포: 미세한 오차는 내·외접원 정밀도를 낮추고 이는 Loss 비용이 됩니다.
품질을 위해 계측실을 오가는 그 시간이,
역설적으로 품질을 위협하는 리스크가 되고 있는 것입니다.
■ Kumaken NK-2000: 기계 안에서 끝내는 완벽한 계측
"기계를 멈추지 않고, 금형을 떼지 않고 계측할 수 있다면?"
NK-2000 비전 계측기는 이 질문에서 시작되었습니다.
- 가공기 내 계측: 와이어 방전기, 머시닝, 연삭반 내부에서 금형을 떼지 않고 즉시 계측합니다.
- 정밀한 도면 비교: 가공 원점을 기준으로 내·외접원 사이즈를 마이크로 단위로 분석하여 설계도면과 즉시 대조합니다.
- 원스톱 재가공: 오차가 발견되면 그 자리에서 즉시 수정 가공에 들어갑니다.
■ 정밀 기어 가공 J사(日): "1년에 76.5일을 절감했습니다!"
실제로 정밀 기어 가공 전문 기업인 일본의 J사는
NK-2000 도입 후 작업 시간을 획기적으로 줄였습니다.
- 작업 시간 혁신: 매주 약 770분의 낭비 시간을 제거하여, 연간으로 환산 시 총 76.5일의 작업 시간을 절감했습니다.
- 만족도 향상: 납기일을 획기적으로 앞당기면서 품질은 더욱 정교해졌고, 글로벌 고객사의 만족도로 이어졌습니다.
■ 귀사의 경쟁력, '이동 시간'이 아닌 '가공 시간'에서 찾으세요!
경쟁사들이 금형을 들고 계측실로 향할 때
NK-2000 도입 기업들은 이미 다음 공정을 진행하고 있습니다.
정밀 기어 가공의 핵심 동력, NK-2000 비전 계측기가
귀사의 품질 경쟁력과 생산성을 한 차원 높여드립니다.
Kumaken 한국 공식 대리점 DeePix를 통해
연간 약 76일 절감을 경험해보세요!
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상담 문의: sales@deepix.co.kr
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