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NK-2000 활용 사례 5. 순송 금형 가공(O-Ring 제조) 간 정밀도 향상 사례

"떼고, 재고, 다시 붙이고..."이 소모적인 루틴을 끝낼 방법은 없을까?순송 금형(Progressive Die) 현장에서 일하는 분들이라면 누구나 공감하실 겁니다.정밀도를 확인하기 위해 공작기계에서 금형을 들어낼 때마다 드는 그 막막함과 '나' 또한 기계의 부품이 된 것 같은 느낌을요. "이거 옮기다 오차 생기면 어쩌지?""다시 세팅하는 데 또 한참 걸리겠네?" 이런 고민은 단순 번거로움이 아니라,회사의 생산성 저하와 Loss 비용 발생이라는 리스크로 이어집니다.■ 현장의 '보이지 않는 범인', 재장착 오차를 잡아내다!순송 금형의 핵심은 각 스테이션에서의 정확한 위치 선정입니다.하지만 현실은 어떻습니까?시간 낭비: 계측실로 이동하기 위해 공정을 중단하는 순간, 생산 시계는 멈춥니다.오차 리스크: 아무리..

NK-2000 활용 사례 4. 정밀 Gear 금형 가공 간 정밀도 향상 사례

정밀 기어 금형의 숙명 ‘0.001mm의 오차’와 ‘76.5일의 낭비’를 잡다!자동차 변속기, 정밀 로봇의 관절 등 산업의 심장을 만드는 정밀 기어 금형 현장에서는 아주 미세한 오차도 허용되지 않습니다.그 미세한 틈이 곧 안전 사고와 제품 결함으로 직결되기 때문입니다.그 '정밀함'을 지키기 위해 우리는 얼마나 많은 기회비용을 지불하고 있습니까?■ 기껏 맞춰놓은 원점, 다시 맞추시겠습니까?정밀 기어 금형 작업자들의 입장에서 항상 고민합니다.공정의 중단: 계측을 위해 기계를 멈추고 금형을 분리하는 순간, 생산성은 멈춥니다.재장착의 공포: 미세한 오차는 내·외접원 정밀도를 낮추고 이는 Loss 비용이 됩니다. 품질을 위해 계측실을 오가는 그 시간이, 역설적으로 품질을 위협하는 리스크가 되고 있는 것입니다. ■..

NK-2000 활용 사례 3. 블로우 성형 금형 가공 간 생산성 향상 사례

연간 612시간 절감,'추가 발주'를 부르는 블로우 성형 금형의 비결!매일 수만 개씩 쏟아져 나오는 PET병과 플라스틱 용기들그 완벽한 형태를 결정짓는 것은 결국 금형의 정밀도입니다.하지만 그 정밀함을 유지하기 위해 오늘도 현장에서는,소중한 시간을 아깝게 버리고 계시지는 않습니까?이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.■ 계측을 위해 얼마나 힘 쓰시고 계신가요?내부가 비어있는 제품을 만드는 중공 성형(Blow Molding)은예비 성형물인 '패리슨'이 금형 안에서 얼마나 고르게 팽창하느냐가 관건입니다. 패리슨의 고른 팽창을 위해서는 금형의 상태가 매우 중요합니다.설계도면대로 금형이 잘 만들어졌는지 확인하기 위해금형을 공작기계에서 떼어 내어 계측실로 이동하고 계신가요? 그..

Kumaken NK-2000 (비접촉 영상 기반 2D) 경쟁력 및 경쟁사 비교

DeePix는 일본의 정밀계측기 전문 기업 'Kumaken'사의 공식 대리점으로서 국내외 시장에 최고급 정밀 계측 기술 제품을 공급하고 있습니다. 가공물 및 금형 계측을 위해 어떤 과정을 수행하고 계신가요?혹시 가공물을 가공기에서 떼내어 별도의 계측실로 이동하고 계시지 않나요? 이는 공정 중단으로 인해 생산성 저하는 물론,가공물 재장착 간 발생할 수 있는 오류로 인해예상치 못한 시간 소요와 비용이 발생될 수 있습니다. 모든 담당자들은 원가와 생산비용 절감을 위해 스트레스 받고 있을텐데위와 같은 기회비용 발생은 회사 경영 측면에서도 경쟁력 저하로 이어질 수 있습니다.귀사에서 활용 중인 계측기가 떼고, 옮기고, 붙이는 반복 계측 업무를 해야 한다면,계측 정밀도를 더 높이고자 계측기 교체 또는 도입을 검토 중..

NK-2000 활용 사례 2. 톰슨 프레스 금형(날 끝 상태) 관리 개선 사례

반도체 Tray 금형 가공 간 '날 끝 상태 관리의 어려움'을 개선하다! 실제로 일본의 Y사에서 NK-2000 도입한 결과,1달 작업시간을 51시간 절감했습니다.(1일 작업시간 8시간, 1주 8,873분 → 8,103분 사례 기준)반도체 패키징 중 Tray 가공 현업 관계자분들!금형 가공 간 가공기의 "날 끝 상태" 계측을 어떻게 하고 계시나요?톰슨 날 상태를 확인하기 위한 공정 중단으로 발생하는 시간 낭비!재장착 간 미세한 오차로 인해 발생하는 Loss 비용 손실!이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점반도체 Tray는 IC, Module 등 소자를 외부 충격과 전자파, 고온 환경으로부터 보호하는 핵심 부품입니다. 특히 후공..

NK-2000 활용 사례 1. 반도체 정전척(ESC) 가공 간 평탄도 향상 사례

반도체 정전척(ESC) 가공 간, '떼고-재고-붙이고' 반복 계측 업무를 개선하다! 실제로 일본의 Y사에서 NK-2000 도입한 결과,1주 작업시간을 약 770분 절감했습니다. (1일 작업시간 8시간, 1주 8,873분 → 8,103분 사례 기준)정전척 가공 현업 관계자분들!ESC 가공 간 다음과 같은 불편 사항이나 비효율적인 업무 루틴이 있으신가요?가공물 측정을 위한 공정 중단으로 발생하는 시간 낭비!금형을 공작기계에서 떼어내어 측정실로 옮겨서 측정하는 번거로움!가공물 재장착 간 미세한 오차로 인해 발생하는 Loss 비용 손실!이러한 고민과 비효율성 문제를 "NK-2000 비전 계측기"가 해결합니다.현업의 고민 & 계측 과정 간 발생하는 문제점반도체 정전 Chuck(ESC)은 웨이퍼 고정의 핵심 부품이..

NK-2000: 가공기에서 떼지 않는 비전 계측, 정밀도와 생산성 향상

가공물 계측(측정), '금형의 구세주' NK-2000으로 생산성을 높일 때입니다.현업에 계신 여러분!정밀 금형 제작의 숙명적인 딜레마를 알고 계실 겁니다.'측정 정확도'를 확보하려면 가공물을 떼어내야 하고,이 과정은 곧 ‘작업 시간 지연‘과 '재장착 오차'라는 비효율 업무로 이어집니다.이 비효율을 해결할 방법, 지금부터 함께 알아볼까요? 목차1. 원스톱, 비접촉 계측(측정) 솔루션2. NK-2000 차별화 기능 4가지3. 품질 향상, 시간과 비용 절감을 원한다면?NK-2000 비전 측정기: 비효율 문제 해결사가공 공정 효율성을 극대화하기 위해 가공기 위에서 측정 및 보정까지 하는원스톱, 비접촉 계측(측정) 솔루션입니다.이는 더 이상 선택이 아닌, 필수 인프라로서 정밀도 향상, 시간/비용 절감,시장 내 경..

TM-2000: 가공기에서 떼지 않는 회전 공구 계측, 경쟁력 제고

회전 공구 형상 계측(측정), '툴 관리의 구세주' TM-2000으로 관리해야 합니다.현업에 계신 여러분!머시닝 가공에서 공구 상태 파악은 가공조건의 필수요소입니다.공구 상태에 따라 가공 정밀도와 수명이 결정되는데매번 가공기를 멈추고 공구를 꺼내어 측정하는 시간 낭비와재장착 오차(Re-chucking Error) 리스크를 줄일 수 없을까요?리스크를 획기적으로 줄일 해결 방법, 지금 알려드립니다!목차1. 비접촉, 회전 공구 계측(측정) 솔루션2. TM-2000 차별화 기능 4가지3. 품질 향상, 시간과 비용 절감을 원한다면?TM-2000 회전 공구 계측(측정): 비효율 문제 해결사공구(툴) 관리의 파트너이자 구세주로서가공기 내에서 공구 지름을 파악한 후 즉시 가공을 진행할 수 있습니다.이는 더 이상 선택이..